Les alliages et les composites avancés dominent désormais 70% des conceptions de composants d'avion, entraînés par des demandes de matériaux plus légers et résistants à la corrosion. Par exemple, Inconel 718- un alliage de nickel-chrome - est largement utilisé dans les moteurs à réaction en raison de sa capacité à résister à des températures supérieures à 1, 000, tandis que les CFRP réduisent le poids de l'aile de 25% dans des modèles comme le Boeing 787.
Cependant, l'usinage de ces matériaux pose des défis. Les taux d'usure des outils pour les CFRP sont 30% plus élevés que pour l'aluminium, nécessitant des investissements dans des systèmes CNC hybrides qui combinent 5- moulage par axe avec frittage laser. Ces technologies ont réduit les déchets de matériaux de 25% dans les géométries complexes comme les buses de carburant et les lames de turbine.
L'essor des avions électriques intensifie encore la demande. Les boîtiers de batterie et les composants de gestion thermique nécessitent des tolérances inférieures à 10 microns, ce marché de niche devrait croître à un TCAC de 12% jusqu'en 2030. Des entreprises comme Honeywell exploitent la technologie de jumeaux numériques pour simuler la contrainte thermique dans les systèmes de batterie, réduisant le temps de développement de 40% .
Les changements de réglementation sont également influents. Les directives de la FAA en 2024 obligent les revêtements résistants au feu pour les compartiments de batterie, poussant les fournisseurs à adopter une fabrication additive pour des solutions légères et légères.
