Il existe plusieurs méthodes de traitement de surface de l'alliage d'aluminium

Le sablage, le rôle principal est de nettoyer la surface, le sablage avant peinture (peinture ou pulvérisation) peut augmenter la rugosité de la surface, et a une certaine contribution à l'amélioration de l'adhérence, mais la contribution est limitée, ce n'est pas aussi bon qu'un revêtement chimique avant le traitement.
La passivation est la méthode permettant de transformer la surface métallique dans un état difficile à oxyder et de retarder le taux de corrosion du métal.
Coloration : Il existe deux processus principaux pour la coloration de l'aluminium : l'un est le processus de coloration par oxydation de l'aluminium et l'autre est le processus de coloration par électrophorèse de l'aluminium. Différentes couleurs sont formées sur le film d'oxyde pour répondre à certaines exigences, comme le noir pour les pièces d'instruments optiques et l'or pour les MÉDAILLES commémoratives.
Oxydation conductrice (film de conversion chromate) - utilisée dans les situations où la protection et la conductivité sont requises.
Polissage chimique Le polissage chimique est une méthode de traitement chimique qui utilise l'auto-dissolution sélective de l'aluminium et des alliages d'aluminium dans des solutions électrolytiques acides ou alcalines pour lisser et polir la surface de l'année afin de réduire sa rugosité et son pH.
Cette méthode de polissage présente les avantages d'un équipement simple, sans alimentation électrique, non limité par la taille de la forme de la pièce, une vitesse de polissage élevée et un faible coût de traitement. La pureté de l'aluminium et de l'alliage d'aluminium a un grand impact sur la qualité du polissage chimique, plus sa pureté est élevée, meilleure est la qualité du polissage et pire elle est.
Oxydation chimique : le film d'oxyde est mince, l'épaisseur est d'environ 0,5 ~ 4 microns, et poreux, doux, avec une bonne adsorption, peut être utilisé comme couche inférieure du revêtement organique, mais sa résistance à l'usure et à la corrosion la résistance n'est pas aussi bonne que le film d'oxydation anodique ;
Le processus d'oxydation chimique de l'aluminium et de l'alliage d'aluminium peut être divisé en deux catégories selon les propriétés de sa solution : méthode d'oxydation alcaline et méthode d'oxydation acide.
Selon les propriétés de la couche de film, elle peut être divisée en : film d'oxyde, film de phosphate, film de chromate, film de chroma-phosphate.
Pulvérisation : utilisée pour la protection externe et la décoration des équipements, généralement sur base d'oxydation. Les pièces en aluminium doivent être prétraitées avant le revêtement afin que le revêtement et la pièce soient fermement combinés. Il existe généralement trois méthodes : phosphatation (méthode au phosphate), chrome (sans chrome chrome), oxydation chimique.
L'équipement de traitement par oxydation chimique de l'oxydation électrochimique, de l'aluminium et des alliages d'aluminium est simple, facile à utiliser, avec une efficacité de production élevée, ne consomme pas d'électricité, une large gamme d'applications, non limitée par la taille et la forme des pièces. L'épaisseur du film d'oxyde est d'environ 5 à 20 microns (l'épaisseur du film d'oxyde anodique dur peut atteindre 60 à 200 microns), a une dureté élevée, une bonne résistance à la chaleur et une bonne isolation, la résistance à la corrosion est supérieure à celle du film d'oxyde chimique , poreux et possède une bonne capacité d’adsorption.