Dans le domaine de la fabrication mécanique, le traitement anti-corrosion des pièces en acier au carbone et en acier en alliage est un lien important pour assurer les performances du service des produits. En plus des processus de peinture conventionnels, les technologies de traitement de surface courant actuelles incluent principalement le noircissement, le phosphation, la galvanisation (électroplations / hot-dip galvanising / infiltration de zinc), le dacromet et la précieuse électroplate de métal. Il existe des différences significatives dans les performances anti-corrosion, la rentabilité et les domaines d'application de chaque processus. Maintenant, une analyse systématique de leurs caractéristiques techniques est effectuée.
Processus de protection de base
Traitement de noircissement
Le film Fe3O4 est généré sur la surface métallique par oxydation chimique, et la résistance à la corrosion du test de pulvérisation salin neutre (NSS) est de 3-5. Après le traitement, l'huile anti-Rust doit être appliquée et l'intégrité du film d'huile affecte directement l'effet de protection. Ce processus est à faible coût et adapté à la protection à court terme des composants non critiques.
Traitement phosphant
Un film de conversion de phosphate avec une structure cristalline microporeuse est formé, et le temps de protection NSS de base est de 10-20. Avec l'huile anti-rustraire avancée (le coût est 2-3 fois celui de l'huile ordinaire), il peut être étendu à 72-96}. Selon le système de formation de films, il peut être divisé en:
Phosphation du zinc: structure cristalline en forme d'aiguille / feuilletée, principalement utilisée pour le traitement de base de revêtement, et a une fonction de lubrification à froid
Phosphation du manganèse: cristal dense sphérique, excellente résistance à l'usure (coefficient de frottement du film sec 0. 08-0. 15), mais une mauvaise adhérence de revêtement
Comparaison des systèmes de galvanisation
Électrogalvanisation
Une couche de zinc 5-25} est formée par électrodéposition, et le temps NSS de base est inférieur ou égal à 72 heures. L'utilisation du traitement du scellant organique (augmentation des coûts 5-8}) peut être augmentée à plus de 200 heures. L'attention doit être accordée au risque d'embrimance de l'hydrogène (les pièces avec une résistance à la traction supérieure ou égale à 1000 MPA doivent être déshydrogénées à 190-230 degré × 8H).
Galvanisation à chaud
Un revêtement en alliage 50-200} est formé dans du zinc fondu à 450 degrés, et les performances NSS sont meilleures que l'électrogalvanisation. Cependant, il y a des problèmes tels que la pollution du laitier en zinc, l'épaisseur inégale du revêtement (± 30 μm) et la consommation d'énergie (consommation de zinc 35-50 kg / t), et l'application est limitée dans le contexte de restrictions de protection de l'environnement plus strictes.
Processus d'infiltration en zinc
La couche d'alliage Zn-Fe est préparée par technologie de diffusion thermique (380-450), qui présente les avantages suivants:
Binding strength>30MPA (3 fois plus élevé que l'électroples)
Erreur d'uniformité du revêtement<±5μm
Pas de décharge de liquide de déchets, conformément à la directive ROHS
Processus de protection spéciale
Revêtement de dacromet
Il est composé de feuilles de zinc-aluminium (taille des particules 3-8 μm), de chromate et de liant organique, et un processus d'interrupteur d'imprégnation est utilisé pour former un film inorganique 15-30}. La résistance à la corrosion est 7-10 fois celle de l'électroplastie de la même épaisseur (taux de consommation de 100h / μm), et il n'y a aucun risque d'embrimance à l'hydrogène, qui convient aux fixations à haute résistance (10. 9-12. 9 Grade).
Electroplaste métallique précieuse
Cadmium plating: NSS>500h dans l'atmosphère marine, mais le coût du traitement des eaux usées est 15-20 fois celui de l'électrogalvanisation,principalement utilisé dans l'équipement de navire
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>protecteur
Nickel plating: NSS>200h dans un environnement neutre, souvent utilisé comme couche intermédiaire de placage composite
Principes de sélection de processus
Il est recommandé de sélectionner en fonction de la norme GB / T 10125-2021 Salt Spel Test, combinée avec les facteurs suivants:
Environnement de service: atmosphère industrielle / climat marin / corrosion chimique
Exigences mécaniques: Exigences de résistance à la dénigrement de l'hydrogène / Résistance à l'usure
Efficacité économique: ratio coût du traitement pour concevoir la vie
Contraintes de protection de l'environnement: niveaux d'émission des eaux usées et des gaz d'échappement
La tendance de développement actuelle montre que le dacromet sans chrome, le revêtement nano-composite et la technologie de dépôt physique de vapeur (PVD) remplacent progressivement les processus traditionnels de pollution lourde. Il est recommandé de donner la priorité aux solutions de traitement de surface respectueuses de l'environnement dans la conception de nouveaux équipements.(来源 来源: imechanics 机械)
